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保定-高牌店黏粘土壤固化剂（卓能达）大众点评-
土壤固化剂用法与用量
1.一般要求：
1.1 石灰应采用生石灰或消石灰粉，消石灰中不得含有未消解的生石灰颗粒。
1.2水泥宜用普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于325号，要求初凝期为4小时以上，终凝期为6小时左右。
1.3固化剂为卓能达SCA-2型土壤固化剂。
1.4 水采用无污染水（牲畜可饮用水）。
1.5 施工厚度：压实厚度每层以 15 cm到25cm.为宜。
1.6 压实度：根据设计要求，但不得低于90%。
1.7 施工应避免雨季，且气温高于5℃。
被压实后，其抗压强度较同量传统材料相比可提高40-200%以上，可将工地现场的任何土壤处理成坚实耐久的柔性路基，从而使路有超强的承载能力。1.2提高水稳定性：由于其特有的作用机理，降低土壤由于湿度改变而引起的膨胀与收缩。使土壤由亲水性变为斥水性，因此它对土壤的固化是永久性的，我们对室内试验试件及试验路取芯试件进行了180d和1年的浸水观测。无散解现象，且强度损失较小，由此说明，经H土壤固化剂处理过的固化土具有较好的水稳定性。1.3提高冻稳定性：因固化土良好的防水性能，从而大大提高了其抗冻融性。固化土在低温（0℃以下）状态下，温缩系数的值比石灰土、二灰土小得多，因此，抗冻性能较好。1.4提高综合质量：大量的实验表明。
2 配比方法：
2.1 根据设计强度要求和室内试验进行混合料配比，一般情况下：
2 水泥的掺量不小于6%；
2 生石灰粉掺量不小于4%。
2 上述掺料任选其一，双料共掺效果更佳。
2.2 固化剂推荐用量为每立方土5公斤左右，用9倍干净水稀释；或结合土壤湿度，通过试验确定合理的稀释倍数。
2.3 对有机物质过高的土壤可增加2%石灰进行处理。
3. 施工组织与作业段划分
路拌法施工工艺流程如下图所示。施工放样应符合下列规定：在施工段上放线并设标桩，直线段每15m～20m设一桩，平曲线段每10m～15m设一桩。在两侧路肩边缘外设指示桩并设标记，标出固化层边缘的设计高度。场地准备应将场地内和基土中的草根、树根、乱石清除，并将超过粒径的土块颗粒粉碎或清除。松土摊铺长度应根据从固化土混合料拌合开始至碾压成型在一个工作日内完成确定，摊铺高度应根据试验段确定的摊铺系数乘以设计厚度确定，每层不得大于300mm。拌合应符合下列规定：每天施工前应检测基土含水率；若有使用石灰，施工前应测定石灰的有效氧化钙和氧化镁的含量。采用液体土壤固化剂时，施工前应按比例加水稀释至指定浓度，喷洒在松铺好的基土上。
应用卓能达SCA-2土壤固化剂固化路基（或地基）土壤，大面积施工时必须在符合室内试验指标的前提下先铺筑试验路段，在试验路段的基础上实施全面施工。施工应采用流水作业法，使每道工序紧密衔接。
土壤固化剂路基（或地基）土施工时，每一流水作业段的长度或铺筑面积，应经技术、经济比较合理确定。并综合考虑下列因素：
⑴ 固化土的凝结时间及***凝结延迟时间
⑵ 施工方法、施工机械效率与数量
⑶ 喷洒车容积与数量
⑷ 施工季节与气候
⑸ 操作熟练程度与管理水平
⑹ 作业段宽度与作业环境条件
因而存在运输和使用不便的缺陷。本发明的目的是提供一种新型的粉状土壤固化剂及其制作方法，其具有造价低、适用范围广、适用于各种土壤及天然沙；防渗透水性强、强度高，完全满足渠道防渗等施工质量的要求；制作简便、易运输，就地取材、施工简便；性能稳定可靠，防冻性能好，有效期长等特点。本发明提供一种土壤固化剂及其制作使用方法。土壤固化剂的配方比例(重量％)为硅酸三钙3CaO·SiO272-79％铝酸三钙3CaO·AL2O313-15％铁铝酸四钙4Cao·AL2O3Fe2O37-9％游离氧化钙CaO(游离)1-4％本发明所述土壤固化剂的制作方法。其工艺在于先将石灰石、石膏、粘沙土、铝矾土和萤石混合，然后经高温烧结。
4.路拌法施工工艺
4.1 测量放线
用全站仪按坐标法测量恢复中线，每10米设一排桩，并根据路基设计宽度，放出路基边线，为保证路基有效压实度和边坡的稳定，在放路基边线时应使两侧边线各宽出20 cm-40 cm为宜。然后测量技术员精确放出水准测量线，确定纵横断面的标高，并按设计高程在侧钎上做好标记，在进行水准高程控制时应考虑到松铺系数。
4.2备土整平
根据施工阶段所需的土方量拉入施工段路床，按测定的高度和宽度进行大致整平，整平方法一般采用人工配合推土机。
4.3 喷洒固化剂、湿拌
技术人员计算作业段的体积，按每立方应加固化剂数量计算所需的固化剂用量，推荐每立方土使用3-5公斤固化剂，用9倍干净水稀释(或结合当地土壤含湿量采用合理倍数稀释)。将计算出来的补水量和固化剂一并倒入洒水车并充分搅拌均匀，均匀地洒在作业段内。喷洒土壤固化剂水溶液时，宜采用压力式洒水车或喷管式洒水车，喷洒应均匀，中途不得停车。***分两次喷洒，首次先喷洒50%，用机械拌合不得少于两遍，再喷洒50%拌合两遍，喷洒第二遍时，要注意补充第一边喷洒过少部位，达到拌合颜色一致为止，此量根据施工现场环境确定。
4.4 闷料（限于夯土墙施工）
混合料拌合均匀后即可进行闷料，闷料时间为：沙土6小时左右，粘土10小时左右，但不超过1天。针对土块处理好、松散性好、容易拌合的土壤可免除此环节，如施工工期宽松，***适当闷料。
4.5 摊布水泥或石灰粉
首先将水泥或生石灰粉用量进行计算，推荐添加水泥量为土壤重量）的6%（含沙量大酌情增加），生石灰粉为土壤重量的4%（含沙量大酌情增加）。将施工路段划成若干个方格，每个方格按计算的水泥袋数堆放 水泥，进行摊布：在摊布时应派专职施工人员控制每一个方格内的水泥数量，保证厚度）和宽度，表面应没有空白的位置，也没有水泥过分集中的位置。平面力求平整。摊料过程中，应将超尺寸颗粒及其他杂物捡除。
4.6 再拌合
测定混合料的含水率，确定是否还需补水，用稳定土路拌机（或农用旋耕机）再拌和。确定拌合深度，由两侧拌向中心，并达到固化底层。每次拌和应有重叠和翻透，不得漏拌，不切割下层，但底层和上层之间不得留有未拌合的“素土”夹层，直到拌和均匀，达到***含水率为止。检查拌和效果，表面颜色要均匀一致，不能有灰条、灰团、花面、麻面等现象，没有粗细颗粒“窝”，没有素土夹层，且水分合适、均匀。在公路的中心线及左右用人工挖掘至地层面，检查是否拌透和拌和的均匀程度，每个施工段上至少5处。对局部严重拌和不均匀的，影响质量的，应采取补拌措施。一般情况拌和3—4遍，施工时视情况再定。
4.7 固化土初压、整平
(整理：电动车维修培训学校)
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